# Spécification d'étalonnage et de maintenance des instruments de surveillance en ligne anti-anti-corrosion des tubes de chauffage de fermentation ## Préface Cette spécification est un document de support du système complet de documents anti-corrosion du Doc.33 au Doc.113. Il normalise l'étalonnage périodique, la maintenance quotidienne, le dépannage, le remplacement des pièces de rechange et l'archivage des enregistrements de tous les instruments de surveillance en ligne pour le contrôle anti-corrosion des tubes chauffants, y compris les capteurs de pH, les détecteurs d'ions chlorure, les transmetteurs de température, les sondes en ligne d'épaisseur de paroi et les débitmètres de circulation. Il évite les données de surveillance inexactes conduisant à des avertissements de risque de corrosion manqués et à une mauvaise évaluation de l'état de fonctionnement de l'équipement, garantissant ainsi la fiabilité de la base de données pour l'ensemble du système de gestion anticorrosion-. Tous les instruments de surveillance sont divisés en deux catégories avec des cycles d'étalonnage différenciés. Les capteurs de contact en milieu immergé (électrodes de pH, sondes à chlorure, capteurs de surveillance des biofilms) sont calibrés mensuellement sur site ; Les détecteurs d'épaisseur de paroi, les débitmètres et les transmetteurs de température en ligne qui n'entrent pas directement en contact avec un liquide corrosif subissent un étalonnage de précision complet tous les six mois. Tous les travaux d'étalonnage sont planifiés à l'avance dans le programme de maintenance mensuel et ne peuvent être retardés sans approbation. Des procédures d'étalonnage standardisées unifiées sont formulées. Avant l'étalonnage, les opérateurs coupent la sortie du signal de l'instrument, isolent la section de détection de la boucle de circulation du tube chauffant et nettoient soigneusement la surface de la sonde du milieu de culture résiduel, des fixations acide-base et du tartre pour éliminer les facteurs d'interférence. Des solutions d'étalonnage standard et des blocs de référence standard correspondant aux paramètres d'étalonnage d'usine sont adoptés pour l'ajustement. Après l'étalonnage, une comparaison d'échantillonnage en temps réel-entre les lectures de l'instrument et les résultats des tests manuels en laboratoire est requise ; ce n'est que lorsque l'erreur se situe dans la plage de sécurité admissible que l'instrument peut être remis en service. Les données d'étalonnage, les numéros de lots standard et les valeurs de correction d'erreurs sont renseignés sur site dans des registres d'étalonnage dédiés. Les exigences d’entretien courant quotidien des équipements de surveillance sont clarifiées. Au cours de chaque patrouille de quart de travail, le personnel vérifie si la surface de la sonde présente des écailles, un revêtement écaillé ou une couverture de sédiments, et nettoie légèrement avec un liquide de nettoyage doux et neutre en cas d'adhérence. Les bornes de câblage des instruments, les lignes de transmission de signaux et les boîtes de jonction sont inspectées pour détecter la corrosion humide et les dommages causés par le vieillissement dans les environnements d'atelier humides ; les joints d'étanchéité étanches et anti-corrosion sont remplacés régulièrement pour éviter les pannes de circuit causées par les fuites de fluide et la condensation. Pour les sondes installées dans des boucles de milieu à forte-corrosion, des manchons de protection anti-corrosion améliorés sont ajoutés comme protection auxiliaire. Des règles de gestion de l'élimination des défauts et du remplacement sont précisées. Une fois qu'une dérive anormale, une perte de signal ou des lectures continues -hors tolérance- se produisent dans les instruments de surveillance, l'équipe de maintenance de l'équipement doit organiser le dépannage dans les 4 heures. Les défauts mineurs tels que le relâchement du câblage et l'entartrage de la surface sont éliminés sur place ; les sondes vieillissantes et gravement corrodées qui ne peuvent pas restaurer la précision après l'étalonnage sont immédiatement remplacées par des instruments de rechange qualifiés. L'analyse des causes des défauts est enregistrée en détail pour distinguer les dommages de corrosion moyens, un entretien inapproprié ou un étalonnage expiré, et des mesures d'optimisation ciblées sont formulées pour éviter les pannes répétées de l'instrument. Tous les rapports d'étalonnage des instruments, les journaux d'inspection de maintenance quotidienne, les enregistrements de traitement des défauts, l'enregistrement des pièces de rechange des sondes et les fichiers d'actifs d'équipement sont stockés dans des archives électroniques et papier. L'analyse mensuelle des tendances des données compare les règles de fluctuation des erreurs des instruments avec la fréquence des anomalies de corrosion des tubes chauffants ; si une surveillance inexacte conduit à de multiples omissions de dangers cachés, le cycle d'étalonnage et les éléments d'inspection de patrouille seront ajustés via la procédure d'optimisation itérative du système. Cette spécification garantit l'authenticité et la stabilité de toutes les données de surveillance en ligne de l'anti-corrosion, forme un lien de contrôle de détection frontal fiable-du système de gestion en boucle fermée anti-corrosion du tube chauffant-et comble le vide de gestion de la protection des équipements de mesure de précision.
