Même si un revêtement recouvre le tube, le substrat 316 situé en dessous n'est pas à l'abri d'une contamination résiduelle de fabrication. Le soudage laisse une teinte thermique, le meulage laisse le fer incrusté et le sablage laisse des résidus abrasifs. Si le tube n'est pas passivé avant le revêtement, ces contaminants restent derrière le film et se corrodent lentement, produisant une ampoule qui soulève le revêtement de l'intérieur. Le support doit être propre et passif avant l'application du film.
La séquence de passivation est simple mais impitoyable : le tube est décapé dans un bain d'acide nitrique ou citrique pour éliminer le fer libre et la teinte de soudure, rincé au neutre, puis séché. Le service de sélection des matériaux-considére le décapage comme une condition préalable et non comme une finition facultative. Une fois passivé, l'acier inoxydable forme une fine couche passive d'oxyde de chrome-. Le revêtement en -PTFE rempli scelle ensuite cette surface passive du processus. Si jamais le film est brisé, le substrat passif résiste aux attaques jusqu'à ce que la retouche soit terminée.
La discipline de fabrication est importante ici. Le décapage doit s'effectuer sur des bancs dédiés avec des outils non-ferreux, afin qu'aucune particule d'acier ne soit réincrustée-après le bain. Le composite chargé de fibres de verre-est appliqué après la fenêtre de passivation, alors que la surface est encore chimiquement active et propre. À chaque lot, un écouvillon de test au ferroxyle ou au sulfate de cuivre - confirme qu'il ne reste aucun fer libre sur les brides exposées. L'approvisionnement nécessite le dossier de décapage.
Le contrôleur compte également. Un tube 316 est passivé une fois en usine, mais pendant son fonctionnement, il ne doit pas être placé dans des conditions qui pourraient briser la passivité lors d'un jour férié. Le revêtement bloque la chimie globale, mais un trou d’épingle expose une petite zone. Les ingénieurs de procédés évitent donc la stagnation locale, le faible débit et l'épuisement de l'oxygène à proximité du réchauffeur, car ce sont les conditions dans lesquelles même 316 fosses ont été passives. Les rampes lentes de chauffage-de montée et de refroidissement-réduisent le cisaillement thermique sur le film.
Le résultat est un substrat qui reste propre pendant toute la durée de vie du radiateur. Les usines qui ont ignoré la passivation préalable au revêtement et ont ensuite découvert de la rouille sous les cloques ont adopté l'étape de décapage et ont arrêté la corrosion interne. Le revêtement protège le métal, mais seulement si le métal en dessous est déjà propre et passif.
Les plantes qui ont souffert de cloques tardives avaient généralement une chose en commun : elles ont sauté ou raccourci l'étape de décapage. Une inspection visuelle d'un tube soudé semble propre, mais la teinte thermique et le fer incrusté sont microscopiques. L'opérateur voit une soudure brillante et suppose qu'elle est prête à être recouverte. Quelques mois plus tard, une ampoule apparaît sous le film. Une fois le blister retiré, la bande soudée est rouillée et piquée. Le service de sélection des matériaux-fait valoir que le décapage est une condition préalable au fonctionnement du revêtement, et non une finition esthétique. Le bain nitrique ou citrique élimine le fer libre et la teinte de soudure, le rinçage laisse une surface neutre et le film passif se forme avant l'application du composite. La fibre de verre PTFE pré-traitée-scelle ensuite cette surface passive. Les fabricants qui considèrent le décapage comme le premier critère de qualité et qui exigent l'enregistrement de l'écouvillon ferroxyl ne voient jamais la défaillance cachée de la corrosion -interne-.
Le service de sélection de matériaux-rappelle également aux opérateurs que la passivité n'est pas permanente. Des vacances, un tube bouché ou une condition de faible-débit peuvent briser le film passif au niveau d'un trou d'épingle. C'est pourquoi le contrôleur évite la stagnation et pourquoi la retouche des vacances-est traitée comme urgente. L’étape de décapage donne simplement au substrat le meilleur point de départ possible. Le composite de fibre de verre pré-traité- maintient ensuite cet état passif à l'écart de la chimie, et le 316 reste brillant pendant toute la durée de vie du faisceau.
